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通過對車間設備改造升級，設備通信接口實現(xiàn)統(tǒng)一支持工業(yè)以太網(wǎng)數(shù)據(jù)傳輸，采用TCP方式采集數(shù)據(jù)并存儲到數(shù)據(jù)庫pSpace中，數(shù)據(jù)包括工況參數(shù)（溫濕度）、運行參數(shù)（開停機）、工藝參數(shù)等。所涉及的終端設備及系統(tǒng)包括工業(yè)以太網(wǎng)、數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控(SCADA)、分布式控制系統(tǒng)(DCS)、過程控制系統(tǒng)(PCS)、可編程邏輯控制器(PLC)、遠程監(jiān)控系統(tǒng)等網(wǎng)絡設備。根據(jù)實時數(shù)據(jù)及報警規(guī)則產(chǎn)生關(guān)鍵工藝參數(shù)的報警信息，歷史數(shù)據(jù)歸檔按照5-10年的架構(gòu)設計，長期歸檔海量歷史數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)可視化采用HTMl5的方式呈現(xiàn)到系統(tǒng)中。

整個業(yè)務流程主要目的是實現(xiàn)電芯、化成、電動汽車車間的生產(chǎn)執(zhí)行制造管理。生產(chǎn)管控從訂單創(chuàng)建到執(zhí)行在MES中的標準化流程，并且在MES中單獨建立相關(guān)的產(chǎn)品工藝流程，控制訂單必須按照工藝流程的設計進行相關(guān)工序的報工作業(yè)。形成產(chǎn)品生產(chǎn)基本的作業(yè)報工體系，物料出入庫體系以及產(chǎn)品質(zhì)檢體系。在此基礎(chǔ)上，建立相關(guān)的看板，實現(xiàn)對倉庫備料作業(yè)的拉動以及對生產(chǎn)班組、生產(chǎn)訂單的作業(yè)監(jiān)控和報警預警處理。并可以將訂單工序的作業(yè)圖紙與現(xiàn)場報工終端上進行查看。初步形成以派工單為主線的各個分子計劃的報工流程與體系，通過對分子訂單派工與報工的實時監(jiān)控，實現(xiàn)對主計劃的精準派工，減少作業(yè)等待時間。

由于在電容分選過程中電芯化成各容量段分類工作較為繁瑣，人工的分選方式往往耗費大量的工時，不同容段的監(jiān)測鑒別難度較大，無法實時性的監(jiān)測電芯電容等情況。需要采用大數(shù)據(jù)方式優(yōu)化工藝，從而實現(xiàn)根據(jù)采集的歷史數(shù)據(jù)訓練分選模型，實時采集過程數(shù)據(jù)診斷電池容量情況，預測模型發(fā)現(xiàn)不良情況及時反饋，將異同類的電芯快速甄別提高分選效率等目標。