根據實際的制造問題，結合新一代的信息技術實現(xiàn)整體系統(tǒng)規(guī)劃，系統(tǒng)規(guī)劃設計采用力控科技智能工廠工業(yè)軟件平臺及解決方案，實現(xiàn)智能工廠的建設。
1、采用力控企業(yè)級實時歷史數(shù)據庫及管理軟件pSpace實現(xiàn)車間設備互聯(lián)互通，構建統(tǒng)一的數(shù)據交換服務，用于將生產現(xiàn)場的設備情況、質量檢驗的實時數(shù)據訂閱及歷史數(shù)據歸檔，供力控工業(yè)大數(shù)據平臺FCloud分析關鍵環(huán)節(jié)數(shù)據，解決生產過程中的痛點。
2、采用HTML5技術的力控綜合可視化軟件FWebView的人機可視化界面全面掌握生產車間現(xiàn)場的實時作業(yè)情況，實現(xiàn)移動終端遠程設備監(jiān)控。
3、生產執(zhí)行制造MES系統(tǒng)采用力控信息集成門戶平臺FinforWorx搭建業(yè)務基礎平臺及建模，結合離散業(yè)MES插件構件整個生產環(huán)節(jié)，實現(xiàn)人機料法環(huán)的全面管理。
通過對車間設備改造升級，設備通信接口實現(xiàn)統(tǒng)一支持工業(yè)以太網數(shù)據傳輸，采用TCP方式采集數(shù)據并存儲到數(shù)據庫pSpace中，數(shù)據包括工況參數(shù)（溫濕度）、運行參數(shù)（開停機）、工藝參數(shù)等。所涉及的終端設備及系統(tǒng)包括工業(yè)以太網、數(shù)據采集與監(jiān)控(SCADA)、分布式控制系統(tǒng)(DCS)、過程控制系統(tǒng)(PCS)、可編程邏輯控制器(PLC)、遠程監(jiān)控系統(tǒng)等網絡設備。根據實時數(shù)據及報警規(guī)則產生關鍵工藝參數(shù)的報警信息，歷史數(shù)據歸檔按照5-10年的架構設計，長期歸檔海量歷史數(shù)據，數(shù)據可視化采用HTMl5的方式呈現(xiàn)到系統(tǒng)中。
整個業(yè)務流程主要目的是實現(xiàn)電芯、化成、電動汽車車間的生產執(zhí)行制造管理。生產管控從訂單創(chuàng)建到執(zhí)行在MES中的標準化流程，并且在MES中單獨建立相關的產品工藝流程，控制訂單必須按照工藝流程的設計進行相關工序的報工作業(yè)。形成產品生產基本的作業(yè)報工體系，物料出入庫體系以及產品質檢體系。在此基礎上，建立相關的看板，實現(xiàn)對倉庫備料作業(yè)的拉動以及對生產班組、生產訂單的作業(yè)監(jiān)控和報警預警處理。并可以將訂單工序的作業(yè)圖紙與現(xiàn)場報工終端上進行查看。初步形成以派工單為主線的各個分子計劃的報工流程與體系，通過對分子訂單派工與報工的實時監(jiān)控，實現(xiàn)對主計劃的精準派工，減少作業(yè)等待時間。
由于在電容分選過程中電芯化成各容量段分類工作較為繁瑣，人工的分選方式往往耗費大量的工時，不同容段的監(jiān)測鑒別難度較大，無法實時性的監(jiān)測電芯電容等情況。需要采用大數(shù)據方式優(yōu)化工藝，從而實現(xiàn)根據采集的歷史數(shù)據訓練分選模型，實時采集過程數(shù)據診斷電池容量情況，預測模型發(fā)現(xiàn)不良情況及時反饋，將異同類的電芯快速甄別提高分選效率等目標。
通過系統(tǒng)的整體實施，幫助企業(yè)理順了車間生產業(yè)務流程，強化了車間生產管理過程，確保了質量控制的管理要求。能夠根據客戶要求完成追溯管理、產線防錯防呆的功能實施，滿足客戶審核要求，在此基礎上滿足了各事業(yè)部對生產管理的需求。通過整個系統(tǒng)的深入應用使得工廠管理標準化、透明化、可視化，精準掌控整個生產過程，為企業(yè)決策提供依據。從而提升企業(yè)管理水平，增強企業(yè)市場競爭力，提升企業(yè)形象。
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